Quando si parla di protezione delle strutture da fenomeni di degrado, quali la corrosione, la norma ISO 12944 è il punto di riferimento.
La normativa fornisce una stima affidabile ed è una guida eccellente riguardo la durata attesa di un sistema di verniciatura, in base alle classi di corrosività.
Tuttavia, la realtà operativa è spesso ben più complessa, in quanto bisogna tener conto di molti fattori ambientali e applicativi, non esplicitamente inclusi nella normativa, ma che possono influenzare drasticamente, e, a volte, anche ridurre in modo significativo la vita utile di un rivestimento protettivo ed incidere sul risultato finale.
Alcuni di questi fattori sono:
Esposizione ai raggi UV e degradazione della finitura
Le finiture, ovvero lo strato esterno del ciclo protettivo, sono le prime a subire l’aggressione solare.
La norma ISO 12944 classifica l’aggressività atmosferica, ma non dettaglia l’impatto specifico dei raggi UV.
Le vernici epossidiche, seppur eccellenti per la loro resistenza chimica e meccanica, possono degradarsi, se esposte a lungo alla luce solare diretta.
Pertanto, le finiture poliuretaniche o acriliche possono essere indicate, in quanto formulate specificatamente per resistere alla degradazione UV. Queste, infatti, possono mantenere il loro colore e la loro integrità strutturale per molti anni, proteggendo gli strati sottostanti alle esposizioni.
Sottovalutare questo aspetto può compromettere l’efficacia dell’intero ciclo protettivo.
Inquinamenti specifici e agenti chimici
La vicinanza ad una centrale elettrica, ad un’industria chimica o ad una miniera può esporre le strutture di un impianto industriale ad elevati livelli di anidride solforosa, cloruri, acidi o ammoniaca. Queste sostanze possono attaccare i rivestimenti, riducendo la loro durata attesa.
Pertanto, nel caso di ambienti a rischio specifico, è importante progettare un ciclo protettivo idoneo, in grado di offrire una resistenza chimica adeguata.
Fattori microclimatici o di design
Anche su uno stesso impianto, l’esposizione delle strutture può variare notevolmente, in quanto alcune aree possono essere sottoposte ad uno stato di maggiore aggressione. Ad esempio, punti dove l’acqua ristagna, angoli difficili da raggiungere o aree esposte a vapori chimici specifici si corrodono più facilmente, se non trattati con la dovuta attenzione.
La norma classifica l’ambiente generale, ma la corrosione può essere molto più severa in aree specifiche, come:
- aree di accumulo di umidità: nei punti in cui l’acqua non drena si mantiene un’umidità costante, creando un ambiente localmente molto corrosivo,
- microclimi sotto i ponti: le aree riparate sotto i ponti o all’interno di strutture chiuse possono avere tassi di corrosione diversi rispetto alle parti esposte al vento e alla pioggia,
- congiunzioni e saldature: le aree di saldatura non preparate adeguatamente o i bordi vivi sono spesso punti critici dove la vernice è più sottile e la ruggine può svilupparsi più facilmente.
In questi casi, è importante che la progettazione e l’applicazione del rivestimento tengano conto di tali punti critici, così da assicurarsi che la preparazione delle superfici e lo spessore del rivestimento siano adeguati anche nelle aree più complesse da raggiungere.
Condizioni di applicazione e controllo qualità
La durata di un ciclo protettivo dipende molto dalla qualità dell’applicazione.
Una vernice di alta qualità applicata in condizioni non idonee, come alta umidità, temperature estreme, ecc., non raggiungerà mai la sua durata attesa.
Anche i migliori prodotti, infatti, falliscono, se le condizioni di applicazione sono inadeguate. Pertanto, temperatura, umidità, miscelazione del prodotto e uniformità dello spessore del rivestimento devono essere monitorati con cura per evitare difetti.
È, dunque, fondamentale assicurarsi che la preparazione della superficie rispetti gli standard, che il rivestimento sia applicato in maniera uniforme e che le condizioni ambientali durante l’applicazione siano conformi alle specifiche tecniche. È importante garantire che tutti i passaggi siano eseguiti a regola d’arte.
Il ciclo di rivestimento protettivo ha, dunque, una durata che dipende da molti fattori.
Non si tratta di seguire semplicemente i riferimenti riportati sulla norma ISO 12944, ma entra in gioco la professionalità e l’esperienza degli operatori esperti del settore, che analizzano tutti gli aspetti e i fattori che possono influire, progettando un ciclo di rivestimento protettivo idoneo per le specifiche strutture, garantendo una durata protettiva ottimale.
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